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Weil Märkte schneller bedient werden müssen, steigen die Anforderungen an die Produktionssysteme.
Industrie
2 min

Plädoyer für einen Chief Digital Officer

Die Realisierung eines digitalen Zwillings der Produktion braucht ein übergreifendes Datenmodell.

Weil Märkte schneller bedient werden müssen, steigen die Anforderungen an die Produktionssysteme. Bei einem oberösterreichischen Maschinenbauer löste das massive Änderungen hinsichtlich Montageabläufen aus. Da der Maschinenbauer zudem mit einem sinkenden Preisniveau kämpfte, wollte es Abläufe genauer planen. Eine echte Herausforderung. Bei einer ersten Prozessanalyse stellte sich nämlich heraus, dass die Fertigungsstückliste zwar existierte, man aber nicht wusste, wann und in welcher Reihenfolge die Teile an der Maschine verbaut werden. Die dafür vorgesehenen Arbeitszeiten existierten zwar im ERP-System, waren aber weit entfernt von jenen in der Praxis. Dem Controlling war es also nicht möglich, die tatsächlichen Prozesskosten nachzuvollziehen. Das ist kein Einzelfall. Das A und O ist die Transformation von einer Teile- zur Prozessstückliste. Nur so kann die Digitalisierung ihr Optimierungspotential auch heben. Doch woran scheitert diese Transformation eigentlich?

Grund 1: Stücklisten

Das Ziel bleibt die Pflege und das Erfassen von Stammdaten.

Stücklisten sind beliebt, weil sie einfach abbildbar sind. Deshalb gibt es die verschiedensten Derivate von Stücklisten: die Konstruktionsstückliste, die Fertigungsstückliste, die Einkaufsstückliste, die Servicestückliste usw. Diese Listen können auch sehr elegant in den meist „dokumentorientierten“ ERP- Systemen abgebildet und verwaltet werden. Der Prozessplan ist aber damit nichts anderes als ein statisches Abbild von Fertigungsabläufen.

Grund 2: Abteilungsgrenzen

Fertigungsprozesse werden nur innerhalb von Abteilungen beschrieben. Synergiewirkungen erkennen und nützen? Fehlanzeige. 

Es gibt zwar erste Bestrebungen, Abläufe über Abteilungsgrenzen hinweg zu beschreiben, aber das endet meist nur in Schnittstellenbeschreibungen zur Datenübergabe. Wer einen Prozess beschreiben will, braucht drei Elemente: Die Teilestückliste, die Aufgaben- oder Operationsbeschreibung und die Zuordnung zur Ressource oder dem Werkzeug. Klar hat man alle diese Informationen bereits in digitaler Form in verschiedenen Systemen verfügbar, nur benötigt man ein höhere Flexibilität und Datenkonsistenz. Dieser Wechsel in den Entwicklungs- und Planungsabteilungen entspricht mindestens zumindest dem des Wechsels vom Zeichenbrett zur 3D- Konstruktion am Computer, wenn nicht noch revolutionärer.

Grund 3: Unwissenheit

Die Aneinanderreihung von in sich optimierten Bereichen ergibt noch lange kein Gesamtoptimum. Es fehlt prozessorientiertes Denken.

Es gilt die eigene Kernkompetenz in eine IT-Lösungsarchitektur einzubringen. Während der IT-Abteilung das Prozesswissen der einzelnen Fertigungsbereiche fehlt, mangelt es dem Planungs- und Fertigungsbereichen oft an IT-Wissen. Eine mehrdimensionale Betrachtungsweise eines neuen Datenmodells überfordert bisherige altbekannte Strukturen. Ein CDO (Chief Digital Officer) könnte helfen.

Grund 4: Gewohnheit

Wer einen digitalen Zwilling will, muss den Weg zur Prozessstückliste gehen und auch Änderungen in Arbeitsabläufen zulassen. 

Zukünftig werden die verschiedensten Ausprägungen der Teilestückliste den Anforderungen der dynamischen Fertigung und auch den technischen Anforderungen der Produktentwicklung nicht mehr genügen. Denn Verfahren wie der 3D-Druck machen Teilestücklisten obsolet.

Grund 5: Lizenzmodelle

Es geht heute nicht mehr allein um Softwarelizenzen, sondern um Fachexpertise und Prozess-Know-how. Ein Faktum, das von vielen System-Lieferanten nicht ausreichend verstanden wird, da deren Expertise nur bestimmten Abläufen umfasst.

Die digitale Transformation setzt voraus, dass sich die Beziehungen zwischen den einzelnen Komponenten objektorientiert und im Idealfall auch eventorientiert verhaken. Mit dem Digital-Enterprise Approach verfolgt Siemens genau diese Philosophie. Datenmodelle brauchen eine holistische Denkweise über alle relevanten Abläufe hinweg. Diese Modelle müssen mit Systemlieferanten gemeinsam erarbeitet werden.

Weitere Informationen:
Leonhard Muigg ist als Industrie 4.0-Koordinator der Siemens AG Österreich tätig. Er fungiert als Kommunikator zwischen den Siemens-Bereichen und den Industriepartnern, um das Thema Industrie 4.0 zu positionieren und voranzutreiben. In einer Kooperation mit dem FACTORY Magazin schreibt der Digitalisierungsexperte Leonhard Muigg für den Blog "Tech Crashers".
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