Kreislaufwirtschaft in der Faserproduktion

Co-Creation-Prozess für eine nachhaltige Produktion bei der Lenzing AG.

TENCEL™-Lyocell- und Modalfasern fühlen sich weich an, sind strapazierfähig sowie feuchtigkeitsableitend und können für alle Textilien verwendet werden, von Aktivbekleidung bis hin zu High Fashion. Am Ende ihrer Lebensdauer können gebrauchte TENCEL™-Fasern zu neuen, frischen Fasern recycelt werden. Und wenn ein Recycling nicht möglich ist, werden die Fasern vollständig biologisch abgebaut.

Es macht nur Sinn, dass diese umweltfreundlichen Fasern so verantwortungsvoll wie möglich hergestellt werden. Deshalb entwickelt Lenzing laufend innovative Technologien für die Herstellung nachhaltiger Produkte. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf der optimalen Nutzung und Verarbeitung aller Rohstoffe sowie der effizienten Rückgewinnung von Chemikalien, Wasser und Energie. Dies sind nur einige der Wege, die die Lenzing-Gruppe beschreitet, um eine umfassende Faser-Kreislaufwirtschaft zu schaffen.

Mehr Fasern auf den Markt bringen

Lenzing will seine Kapazitäten zur Gänze nutzen und seine Abläufe weiter rationalisieren, beginnend mit dem Standort Lenzing im Salzkammergut. „Um erfolgreich zu sein, müssen wir bestehende Technologien kontinuierlich optimieren, innovative Lösungen entwickeln und unsere Produktionskapazitäten weltweit ausbauen“, sagt Enrico Thallmann, Vice President Global Projects and Engineering bei Lenzing. Die Digitalisierung der Produktion erweist sich als Schlüsselstrategie, um diese Ziele zu erreichen, und Siemens, führend in digitalen und nachhaltigen Produktionsprozessen, erweist sich als idealer Partner für Lenzing.

© Siemens

Co-Creation ist der Wegbereiter für eine nachhaltige Zukunft (von links): Thomas Wolf (Lenzing AG),
Daniel Kern (Siemens), Christoph Sedminek (Lenzing AG) und Mahboobeh Bayat (Siemens)

Hier sind einige der Erfolge, die Siemens und Lenzing in ihrem Co-Creation-Prozess erreicht haben, bei dem es um die Verbindung der realen und der digitalen Welt ging – ein Projekt, das von der Planung bis zur Umsetzung in nur sechs Monaten durchgeführt wurde:

1. Zeitersparnis
Durch den umfangreichen Einsatz von Software wie Comos für das Anlagen-Engineering und Simit für die Simulation von Automatisierungsfunktionen wurde der Grundstein für den Digitalen Zwilling gelegt und die Engineeringzeiten konnten verkürzt werden. Darüber hinaus wurde die Zeit für die Inbetriebnahme verringert, da alle Prozesse zunächst virtuell getestet werden konnten. Als Gateway für effizientes Operating und Engineering hilft der Digitale Zwilling auch bei der Planung und Durchführung von Wartungsarbeiten mit einem nahtlosen Workflow und Dokumentation.

2. Bereit für die Zukunft
Durch den Einsatz von KI wird der Altbestand an Planungsunterlagen einer Produktionsanlage intelligent und als Grundlage für Modernisierungs- und Erweiterungsprojekte nutzbar. Dies wird langfristig zu mehr Effizienz und weniger Verwaltungsaufwand führen. Zu diesem Zweck muss die KI zuvor trainiert werden. Diese Daten stehen dann in Comos zur Verfügung und helfen, den Digitalen Zwilling aktuell zu halten.

3. Fernunterstützung
Für die Automatisierung einer Anlage wurde das Prozessleitsystem Simatic PCS neo ausgewählt. Als integraler Bestandteil des Digitalen Zwillings ermöglicht dieses vollständig webbasierte System den Bedienenden ein sicheres und intuitives Arbeiten von jedem Ort und auf jedem Gerät. Dank dieser Fähigkeit konnte der Support von Siemens komplett aus der Ferne erfolgen. Der geringe Installationsaufwand von Simatic PCS neo, die Möglichkeit der durchgängigen Standardisierung und die intuitive Bedienoberfläche verkürzten die Entwicklungszeiten für Planung und Produktionsanlauf. Die Fehlersuche aus der Ferne minimierte die Reisezeiten. Wann immer Informationen vor Ort im Feld benötigt werden, kann Simatic eaSie diese schnell und einfach zur Verfügung stellen, wobei die Informationen aus dem vorhandenen Prozessleitsystem, sei es Simatic PCS neo oder Simatic PCS 7, bezogen werden. Die schlanke App mit Chat- oder Sprachinteraktion kann auch zur Durchführung von Betriebsabläufen genutzt werden.

Simatic PCS neo ermöglicht Werksbetreibern ein neues Level an Effizienz.

4. Betriebliche Flexibilität
Lenzing verwendet unterschiedliche Rohstoffe, von Neuware bis hin zu recycelten Fasern. Und je nach Einsatzstoff wird auch unterschiedlich viel Energie benötigt. Die Online-Simulation hilft, die optimalen Einstellungen für die Produktion zu finden, wobei auch die Energiepreise berücksichtigt werden. Die hier gebotene Flexibilität ist umso wichtiger, als der Anteil an recyceltem Material voraussichtlich zunehmen wird, wenn die Rechtsvorschriften der Europäischen Union zur Verringerung von Textilabfällen und zur Stärkung der Kreislaufwirtschaft auf dem Kontinent ab 2025 in Kraft treten.

Skalieren als nächster Schritt

Durch den Einsatz von Digital-Twin- und Prozessleittechnik von Siemens hat Lenzing seine Produktionskapazitäten erweitert und Ineffizienzen identifiziert. Das Ergebnis ist ein höherer Output und mehr Nachhaltigkeit. Lenzing hat seine Digitalisierungsziele erfolgreich erreicht und trägt zu einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft bei, indem es die Effizienz steigert, Abfälle reduziert und langfristige Umweltziele unterstützt. Der hier erzielte Erfolg wird nun an anderen Lenzing-Standorten in Europa, Asien sowie Nord- und Südamerika nachgeahmt, um die Bemühungen um Nachhaltigkeit weiter voranzutreiben.