Wenn Glas immer grüner wird

Strategieplan der Stoelzle Glasgruppe für Senkung Energieverbrauch um 20 Prozent und Halbierung CO2-Ausstoß bis 2030

Die Stoelzle Glasgruppe fertigt seit mehr als 200 Jahren hochwertiges Verpackungsglas für die Bereiche Pharmazie, Parfümerie und Kosmetik, Spirituosen, Lebensmittel und Getränke. Das Besondere dabei: Das Unternehmen mit Hauptsitz im österreichischen Köflach hat einen Strategieplan, um in allen sieben Produktionsstandorten seinen Energieverbrauch um 20 Prozent zu senken und den CO2-Ausstoß bis 2030 zu halbieren.

Herzstück der werksübergreifenden Prozess- und Energieoptimierung in der Produktion: das Energiemanagementsystem SIMATIC Energy Manager PRO (SIMATIC EnMPRO), mit dem sich laut Stoelzle allein 3 bis 5 Prozent Energie einsparen lässt. Alle europäischen Werke werden bis Ende 2022 im laufenden Betrieb angebunden. Siemens überzeugte in diesem ersten gemeinsamen Großprojekt mit einer Gesamtlösung von der Beratung bis zur Umsetzung mit Soft- und Hardware von der Feld- bis in die Managementebene.

Spagat zwischen Marktanforderungen und Machbarkeit Papier ist geduldig, heißt es so schön. Interessanter wird es, wenn ambitionierte Ziele öffentlich kommuniziert und belegbar erreicht werden sollen. Die Stoelzle Glasgruppe mit Hauptsitz in Köflach, Österreich gilt als eine der Vorreiterinnen, wenn es darum geht, Nachhaltigkeitsagenden in die Tat umzusetzen.

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„Wer am Markt bestehen möchte, muss seine Umweltbilanz nachweisbar verbessern, indem beispielsweise der Energieverbrauch gesenkt und die CO2-Emissionen reduziert werden“, sagt Georg Feith, CEO der Stoelzle Glasgruppe.

In Zielgrößen ausgedrückt heißt dies bei Stoelzle mit seinen weltweit sieben Produktionsstandorten und einem Output von rund 3,8 Milliarden Flaschen pro Jahr: Energieverbrauch um 20 Prozent runter, CO2-Emissionen zunächst bis 2030 um 50 Prozent senken, um schließlich 2050 CO2-frei Glas produzieren zu können. Die branchenübergreifend bestens bekannten. Bezugsrahmen dafür lauten Scope 1, 2 und 3. Der „Corporate Carbon Footprint“ erfasst dabei alle Emissionen, die durch die Tätigkeit eines Unternehmens innerhalb eines Jahres erzeugt werden. Klares Ziel dabei: Reduzierung des CO2-Fußabdrucks.

Allein der „Product Carbon Footprint“ erfasst alle Emissionen, die durch eine Einheit eines Produktes entstehen – und zwar in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus. Schaut man in die aktuelle Praxis, verschieben sich die Prioritäten aktuell etwas: „Jeder weiß, dass die ganze Branche die Energiekosten jedoch lieber heute als morgen senken würde, früher machten sie rund 10 Prozent der Betriebskosten aus bei uns, in der aktuellen Situation bis zu 30 Prozent“, berichtet Feith und fügt eine weitere Herausforderung hinzu: „Wannen unserer Größe benötigen nach heutigem Technologiestand Gas“.

Große Anstrengungen sind auch mit den Themen Recycling und Rohstoffsubstitution verknüpft, wo Feith ein Einsparpotenzial von rund 10 Prozent in punkto Energieverbrauch sieht: „Je nach Glasfarbe, gewünschter Haptik und Gewicht stößt beim Recycling aber jeder an natürliche Grenzen, beim Einsatz von CO2-freieren Sekundärrohstoffen wie Prozess-Soda spielt die Verfügbarkeit eine Rolle“ erklärt Feith, der dennoch vor Augen hat, dass sich jedes Plus von 10 Prozent Scherbeneinsatz in einem Minus von rund 5 Prozent CO2 niederschlägt und in einem um 3 Prozent verringerten Energieverbrauch. Last but not least beschäftigt den Firmenchef der Umstieg zu grünem Strom und zu alternativen Brennstoffen. „Für grüne Brennstoffe wie Wasserstoff fehlt aktuell noch die Infrastruktur. Denn Wasserstoff muss schließlich erst hergestellt werden – und das aus bspw. Solar- oder Windkraft, wenn er als grün bezeichnet wird.“

Die strategischen Herausforderungen auf Firmenleitungsebene spiegeln sich entsprechend auch direkt in den Werken wider. Um diesen nachhaltig zu begegnen, hat Stoelzle im Herbst 2020 die Position eines gruppenweiten Energiemanagers neu geschaffen. Seitdem übersetzt Alexander Roschitz in eben dieser Funktion die großen Leitplanken in konkrete Handlungen: „Uns war früh klar, dass wir ein Energiemanagement-System brauchen, und zwar auf Firmengruppenlevel. Denn es gab zwar Messstellen, doch nicht genügend und auch keine miteinander verknüpften. Weder in den einzelnen Werken, noch übergreifend.“ Typischerweise führten Kollegen Messwerte manuell in einer Excel-Tabelle zusammen und zogen daraus dezentral Schlüsse. „Weder gab es einheitliche KPIs, noch konnten diese automatisiert berechnet werden“, erinnert sich Roschitz an die Ausgangslage. „Durch die immer stärkere Verknüpfung zwischen IT und OT musste eine einheitliche Strategie für die Infrastruktur aller Werke aufgebaut werden.“ Was das jeweils konkret vor Ort in einem Werk wie Köflach bedeutete, davon kann Thomas Mayrold berichten. Er ist seit rund vier Jahren Energiemanager am Hauptsitz. „Seinerzeit war es unmöglich, Energie- mit Produktionsdaten zu verbinden“, erzählt Mayrold. „Ganz allgemein war es sehr schwierig, Zusammenhänge durch Daten zu erkennen. Wie bekommen wir beispielsweise heraus, welche Energiemenge für die Produktion von 1 Tonne Glas nötig ist“? Die energieintensiven Bereiche selbst waren indes bereits bekannt: Wanne, Feeder und Kühlofen.

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Vorgehen: Zielsicher zu einer digitalisierten Prozess- und Energieoptimierung
In dieser Situation entschied sich Stoelzle Anfang 2020, Siemens ins Boot zu holen. In gemeinsamen Workshops wurden Energieeffizienz- und CO2-bezogene KPIs entwickelt und entsprechende Einsparpotenziale priorisiert. In der Folge wurde ein Messkonzept ausgearbeitet – und die Gesamtanforderungen an ein Energiemanagementsystem wurden in eine Ausschreibung überführt. Alles unter der Prämisse, dass alle Maßnahmen in einer Energy Policy für die ganze Gruppe münden und ins Gesamtkonzept Nachhaltigkeit passen. Dieses sieht priorisierte Handlungsfelder vor, die Stoelzle gezielt seinen Energieeffizienz- und CO2-Zielen näherbringen: Prozess- und Energieoptimierung, PCR- und Rohstoffsubstitution sowie der Themenbereich grüner Strom und nachhaltige Brennstoffe. Als Leitprojekt für Prozess- und Energieoptimierung identifizierten die Verantwortlichen bei Stoelzle die rasche Einführung eines entsprechenden Energiemonitoring- und Managementsystems.

Ziele
Energieeffizienz rauf, Kosten runter Stoelzle verband mit der Auswahl und Implementierung eines Energiedaten-Managementsystems ein umfassendes Bündel an Zielen: „Unser Anspruch war eine gruppenweit einsetzbare Software, mit der wir Daten nicht nur erfassen, aufzeichnen und auswerten können, sondern sie auch vielfältig darstellen und daraus Maßnahmen ableiten können“, fasst Roschitz zusammen. „Datenbasiert lassen sich viel valider die richtigen Schlüsse ziehen, wenn wir beispielsweise Prozessabweichungen feststellen, weil wir die Energieverbräuche transparent machen. Das ist für uns sehr interessant, da wir bei Stoelzle immer zwei Werke mit demselben Portfolio haben“, sagt Roschitz. Die übergeordneten Ziele lauten dabei stets: Energieeffizienz verbessern, Energiekosten senken. Sich in punkto Energieeffizienz zu verbessern, heißt konkret, Ineffizienzen oder Abweichungen frühzeitig zu entdecken, Tendenzen und Veränderungen im Energieverbrauch zu verfolgen und bewerten zu können. „Es kann ja sein, die Produktionsmenge wird erhöht, Öfen werden älter oder die Zusammensetzung der Schmelze ändert sich. Softwarebasiert lassen sich dann entsprechende Maßnahmen definieren und umsetzen, deren Wirkung sich auch messen lässt“, erklärt Mayrold. Anspruch an Transparenz, Datenqualität, Standardisierung und Reportings. Schaut man sich genauer an, welchen Anspruch Stoelzle an die Software definiert hat, so lässt er sich auf die Qualitätsmerkmale Transparenz, Datenqualität, Standardisierung und Reporting verdichten. Folgende Ziele waren damit konkret verbunden: Transparenz: volle Transparenz aller Energiedaten, also Gas, Strom, CO2, Wasser, Druckluft – und zwar auf verschiedenen Aggregationsniveaus wie etwa Maschine/Anlage, Linie, Werk und auch Gruppe. Gerade die Transparenz bei CO2-Emissionen ist essenziell fürs Zertifikate-Management. Ziel ist, verlässlich herauszufinden, was den Energieverbrauch beeinflusst. Datenqualität und Standardisierung: KPIs definieren und ausweisen für eine standardisierte Vergleichbarkeit und Verfolgung. Nur so sind Benchmarks möglich, nur so können die Werke voneinander lernen. Mit hochwertigen, validen Daten lassen sich auch die jeweils gesetzlichen Bestimmungen viel besser belegen und einheitlich dokumentieren. Reportings: Gewünscht ist eine größere Detailliertheit der Analyse – händische, zeitaufwändige Auswertungen sollen jedoch entfallen. Ziel ist eine standardisierte, flexible, bedarfsgerechte Darstellung; harmonisierte Reports werks- und sogar gruppenweit. Nur so können Energie- und Produktionsdaten verknüpft und brauchbar fürs Controlling gemacht werden (bspw. Energiebilanzierung, Kostenstellenabrechnung, Verifizierung der Energierechnung, Auswertung von Energie- und CO2-Kennzahlen, Tracking von Energieeffizienzmaßnahmen).

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